Qualitätskontrolle und Prozessüberwachung für die Lebensmittelindustrie

Sielco Sistemi — 11/09/2018

Die Produktions- und Lagerprozesse in der Lebensmittelindustrie unterliegen strengen und sich ständig weiterentwickelnden Vorschriften, die präzise Anforderungen an Hygiene, Rückverfolgbarkeit und Qualitätskontrolle festlegen. Diese Anforderungen zu erfüllen und dabei die Betriebskosten unter Kontrolle zu halten, ist eine der größten Herausforderungen für Lebensmittelhersteller, insbesondere weil Qualitätskontrollsysteme oft erhebliche Kapitalinvestitionen erfordern und bei mangelhafter Umsetzung zu kostspieligen Produktionsausfällen führen können. Das Qualitätskontrollsystem auf Basis der SCADA-Plattform Winlog Evo, entwickelt von Sielco Sistemi, wurde erfolgreich in zahlreichen Bereichen der Lebensmittelindustrie eingesetzt, darunter Milchverarbeitung, Getränkeabfüllung, Fleisch- und Geflügelverarbeitung, Backwarenproduktion und Lebensmittelverpackung. Durch die Zusammenführung von Datenerfassung, Prozessüberwachung und Berichterstattung in einer einzigen SCADA-Softwareumgebung ermöglicht die Plattform den Herstellern, anspruchsvolle Qualitätskontrollkriterien zu erfüllen und dabei sowohl die Investitionskosten für die Installation als auch die Produktionsverluste zu begrenzen, die typischerweise mit der Einführung eines neuen Überwachungssystems auf einer laufenden Linie verbunden sind.

Kontinuierliche Echtzeitüberwachung kritischer Prozessvariablen

Im Kern des Systems steht die kontinuierliche Überwachung aller relevanten Variablen des Produktionsprozesses: Temperatur, Feuchtigkeit, Druck, Durchflussmenge, pH-Wert, Leitfähigkeit und jeder weitere Parameter, der die Sicherheit oder Qualität des Endprodukts beeinflussen kann. Felddaten werden von SPS, Sensoren und industriellen Steuerungen erfasst — einschließlich Architekturen auf Basis von Siemens SIMATIC S7-1500 — und in Echtzeit innerhalb der Winlog Evo-Umgebung zusammengeführt. Diese kontinuierliche, automatisierte Überwachung macht die manuelle Datenerfassung überflüssig, verringert das Risiko menschlicher Fehler und stellt sicher, dass jede Phase des Prozesses rückverfolgbar und prüfbar ist – im Einklang mit den Grundsätzen des HACCP-Konzepts und anderer international anerkannter Lebensmittelsicherheitsstandards. Da das System auf einer offenen und skalierbaren SCADA-Architektur basiert, kann es auf einer einzelnen Produktionslinie eingesetzt oder auf einen gesamten Betrieb ausgeweitet werden, ohne dass die bestehende Automatisierungsinfrastruktur neu gestaltet werden muss.

Qualitätskontrollberichte und Zertifizierung von Produktionschargen

Eines der wertvollsten Ergebnisse des Systems ist die Fähigkeit, automatisch Qualitätskontrollberichte mit grafischen Trends für jede produzierte Charge zu erstellen. Diese Berichte dokumentieren mit zeitlicher Genauigkeit, wie sich jede überwachte Variable während des Produktionszyklus verhalten hat, und liefern objektive, datenbasierte Nachweise dafür, dass eine bestimmte Produktionscharge den von der geltenden Lebensmittelgesetzgebung geforderten Qualitätsstandards entspricht. Anstatt sich auf Stichprobenkontrollen oder Papieraufzeichnungen zu verlassen, verfügen Betriebsleiter und Qualitätssicherungsteams über eine vollständige digitale Aufzeichnung, die archiviert, abgerufen und bei internen Audits oder behördlichen Inspektionen vorgelegt werden kann. Dieses Dokumentationsniveau unterstützt nicht nur die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften, sondern stärkt auch die Fähigkeit der Marke, gegenüber Händlern, Zertifizierungsstellen und Endverbrauchern Sorgfalt nachzuweisen, was das Vertrauen in die Sicherheit und Konsistenz des Endprodukts weiter festigt.

Überwachung des Lagerprozesses und Produktintegrität

Die Qualitätskontrolle endet nicht, wenn das Produkt die Produktionslinie verlässt. Das System überwacht auch kontinuierlich den Lagerprozess und bestätigt, dass die Lagerungs- und Konservierungsbedingungen — Temperatur, Feuchtigkeit und andere Umweltfaktoren — die Qualität des gelagerten Produkts nicht beeinträchtigen und keine Veränderung seiner ursprünglichen Eigenschaften verursachen. Dies ist besonders kritisch für verderbliche Waren, gekühlte Produkte und Artikel mit strengen Haltbarkeitsanforderungen, bei denen schon kurze Abweichungen außerhalb des zulässigen Lagerbereichs die Sicherheit gefährden oder die Haltbarkeit verkürzen können. Durch die Aufzeichnung der Lagerbedingungen mit derselben Sorgfalt, die auch in der Produktionsphase angewendet wird, erweitert die Plattform die vollständige Rückverfolgbarkeit über die gesamte Lieferkette — vom Wareneingang der Rohstoffe bis zum Vertriebspunkt — und liefert den Herstellern einen überprüfbaren Nachweis dafür, dass die Produkte in jeder Phase korrekt konserviert wurden.

Automatisches Alarmmanagement und Fernbenachrichtigungen

Jeder im Produktions- oder Lagerprozess festgestellte abnormale Zustand wird unmittelbar erkannt und über einen lokalen Alarm signalisiert, sodass die Bediener eingreifen können, bevor eine Abweichung die Produktqualität oder -sicherheit gefährdet. Dieser proaktive Ansatz im Alarmmanagement verringert die Wahrscheinlichkeit, dass eine gesamte Charge zurückgewiesen werden muss, und minimiert den Ausschuss, was direkt zur Senkung der gesamten Produktionskosten beiträgt. In Anlagen, die unbemannt betrieben werden — etwa während der Nachtschicht, an Wochenenden oder in entfernten Lagerstandorten ohne ständiges Personal — kann das System automatisch eine SMS-Benachrichtigung an das Mobiltelefon eines Wartungsmitarbeiters im Bereitschaftsdienst senden. Dadurch wird gewährleistet, dass kritische Anomalien, wie ein Kühlausfall oder ein Parameter außerhalb der festgelegten Toleranz, auch dann umgehend behoben werden, wenn niemand physisch vor Ort ist, wodurch sowohl das Produkt als auch die bereits in die Charge investierten Rohstoffe geschützt werden.

Zentralisierter Zugriff über lokale und entfernte Client-Stationen

Alle vom System erzeugten Informationen — Prozessdaten, historische Trends, Qualitätsberichte und Alarmprotokolle — können gleichzeitig einer oder mehreren Client-Stationen zur Verfügung gestellt werden, unabhängig davon, ob diese sich im selben lokalen Netzwerk befinden oder über das Standardprotokoll TCP/IP aus der Ferne verbunden sind. Diese Architektur ermöglicht es Produktionsleitern, Qualitätssicherungsverantwortlichen und Unternehmensentscheidern, aktuelle Informationen von unterschiedlichen Standorten aus einzusehen, auch von Unternehmensbüros, die räumlich vom Produktionswerk getrennt sind. Die Möglichkeit, Informationen auf mehrere Stationen zu verteilen, unterstützt zudem Unternehmen mit mehreren Standorten, die eine zentralisierte und einheitliche Übersicht über die Qualitätsleistung an verschiedenen Anlagen benötigen, ohne Hardware oder Softwarelizenzen für jeden Überwachungspunkt zu verdoppeln.

Ein skalierbarer und kostengünstiger Weg zur Compliance in der Lebensmittelindustrie

Zusammengenommen machen diese Funktionen die SCADA-Plattform Winlog Evo zu einer umfassenden Antwort auf die Herausforderungen der Qualitätskontrolle, mit denen moderne Lebensmittelhersteller konfrontiert sind. Das System kombiniert die kontinuierliche Überwachung von Produktion und Lagerung, die automatische Zertifizierung von Chargen durch detaillierte Berichte, ein proaktives Alarmmanagement mit Fernbenachrichtigung per SMS sowie einen flexiblen lokalen oder entfernten Zugriff über TCP/IP — alles innerhalb einer einzigen integrierten Softwareumgebung. Diese Kombination ermöglicht es Unternehmen der Lebensmittelindustrie, strenge gesetzliche Anforderungen an die Qualitätskontrolle zu erfüllen und dabei sowohl die anfänglichen Investitionskosten des Systems als auch die indirekten Kosten im Zusammenhang mit Produktionsausfällen zu begrenzen, wodurch die regulatorische Compliance zu einem überschaubaren, nachhaltigen Bestandteil des täglichen Betriebsablaufs wird, statt zu einer wiederkehrenden betrieblichen Belastung.

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